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Fresatura
La fase successiva nella produzione di un rivestimento in polvere comporta la riduzione della dimensione delle particelle dei trucioli o dei fiocchi che sono stati raccolti dal nastro di raffreddamento. L'obiettivo qui è quello di polverizzare questi fiocchi in una polvere fine che possiede una distribuzione granulometrica utilizzabile sull'attrezzatura di applicazione del cliente. Ciò è tipicamente realizzato con un mulino classificato ad aria.
I mulini classificati ad aria operano su un sistema di pressione negativa continua creato da un grande ventilatore associato a un sacco a maniche. Questa pressione negativa attira i fiocchi in una camera che contiene una piastra in rapida rotazione. Questa piastra ha perni o martelli situati sul suo perimetro. I perni o i martelli colpiscono i fiocchi in arrivo. Oltre a queste collisioni ad alta energia, la rotazione della piastra spinge il fiocco fratturato in un rivestimento ondulato che riduce ulteriormente la dimensione delle particelle. Le particelle vengono continuamente frantumate in questa camera di polverizzazione fino a quando non sono abbastanza piccole da fuoriuscire oltre le alette di una ruota di classificazione ad alta velocità. La rotazione di questa ruota crea anche un cuscinetto d'aria che limita l'uscita della polvere fino a quando non viene macinata fino a una certa dimensione delle particelle fini. La velocità del classificatore influenzerà la distribuzione finale delle dimensioni delle particelle (PSD).
Le variabili di formulazione influenzano il processo di macinazione. Le resine ad alto peso molecolare producono formule in polvere che sono più difficili da polverizzare e possono richiedere un maggiore raffreddamento del mulino. Inoltre, potrebbe essere necessario ridurre le velocità di alimentazione per consentire più tempo nella camera di macinazione per ottenere dimensioni delle particelle mirate. Anche il punto di rammollimento della resina o la temperatura di transizione vetrosa (Tg) influiscono sulla molatura. Le resine a bassa Tg possono causare la fusione nel mulino e possono richiedere un raffreddamento aggiuntivo per evitare che si fondano. Anche le resine ad alta Tg possono essere più difficili da macinare. In questo caso, un raffreddamento extra rende la polvere più friabile e più facile da fratturare.
L'incorporazione di cariche ad alta durezza rende la formula più abrasiva e provoca l'erosione delle parti interne del mulino. Alte concentrazioni di alcuni pigmenti organici possono rendere ardua la pulizia di un mulino. I rossi e le arance biologiche sono noti per rivestire le superfici interne di un mulino e rendono la pulizia un lavoro ingrato.
I fattori di processo hanno un'influenza significativa sulla distribuzione finale delle dimensioni delle particelle (PSD). La velocità di alimentazione dei fiocchi nel mulino influisce sulla PSD. Velocità più elevate creano meno tempo nella camera di macinazione e produrranno particelle più grossolane. La temperatura del materiale, l'aria in entrata e il mulino stesso influenzeranno la dimensione delle particelle. Una temperatura più alta crea particelle più grossolane e può correre il rischio di fondere il materiale nel mulino.
Dalla camera di macinazione, la polvere viene aspirata attraverso un ciclone e cade in un dispositivo di vagliatura. Il dispositivo di vagliatura elimina una piccolissima frazione grossolana della polvere macinata. Questo materiale grossolano può essere reintrodotto nel processo di macinazione per ottimizzare la resa.
La vagliatura può essere eseguita con un vaglio rotante o un vagliatore a ponte piatto. Con un vaglio rotante la polvere viene introdotta in una camera costituita da alette rotanti fissate ad un albero orizzontale. Le palette spingono la polvere contro uno schermo cilindrico. Le particelle fini passano attraverso lo schermo e le particelle grossolane vengono trasportate oltre lo schermo e raccolte come \"fuori\". Queste particelle grossolane possono essere reintrodotte nel mulino per migliorare la resa.
Un vaglio a ponte piatto è costituito da uno schermo circolare orientato orizzontalmente che viene vibrato meccanicamente e, in alcuni casi, anche a ultrasuoni. Le particelle fini passano attraverso il setaccio e le particelle grossolane vengono portate centripete fuori dal setaccio e raccolte per la reintroduzione nel mulino.

Gli schermi utilizzati nei setacci / setacci sono classificati in dimensioni di apertura (micron) o mesh (fori per pollice quadrato). Le dimensioni dello schermo per operazioni tipiche con polveri variano da 80 a 120 mesh (da 125 a 180 micron). I rivestimenti in polvere sono generalmente confezionati in scatole, barili o sacchi / contenitori sfusi rivestiti con un sacchetto di plastica. Il sacchetto di plastica è tipicamente da 75-100 micron (3,0 a 4,0 mil). La scatola deve possedere una resistenza adeguata per sopportare il trasporto, l'immagazzinamento e la manipolazione. Un sacchetto di buona qualità manterrà la polvere isolata dall'ambiente mantenendola asciutta e fluida.
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